En ICM continuamos aplicando la fabricación aditiva en nuestros procesos productivos de cableado a medida, como anunciamos en un post anterior. Ello, en línea con nuestra metodología lean de mejora continua. En esta ocasión, comentamos nuestros últimos avances al respecto: el diseño de diversas piezas 3D para pruebas eléctricas y para la curvatura de cables semirrígidos.

Concretamente, en ICM estamos utilizando una impresora 3D para diseñar conectores para pruebas eléctricas de mazos, y para piezas que permiten ajustar la curvatura de los cables semirrígidos.

Para conectar un mazo al equipo de test se requiere el conector contrario al que lleva el mazo. Este tipo de conector es caro e implica un extenso plazo de entrega, ya que se trata de conectores bajo normativa espacial. Sin embargo, gracias a los conectores contrarios realizados con 3D, conseguimos evitar timbrar a pines, lo que nos permite reducir el tiempo de entrega y minimizar aún más la posibilidad de error, que aunque es muy baja, existe.

Por otra parte, en cuanto al uso de piezas 3D para dar la curvatura a los cables semirrígidos, éstas facilitan un ajuste exacto del radio que se necesita, así como un mejor acabado.